(1) Blastborrning: Efter kontinuerlig laserbestrålning bildas en grop i mitten av materialet, och sedan avlägsnas det smälta materialet snabbt av syreflödet koaxiellt med laserstrålen för att bilda ett hål. I allmänhet är hålets storlek relaterad till plattans tjocklek. Medeldiametern på blästerhålet är halva plattans tjocklek. Därför är diametern på sprängborrhålet större och inte rund för tjockare plattor. Den är inte lämplig för delar med högre krav (som oljesilrör) och kan endast användas för avfallsmaterial. Dessutom, eftersom syretrycket som används för perforering är detsamma som för skärning, är stänket större.
(2) Pulsborrning: En pulslaser med hög toppeffekt används för att smälta eller förånga en liten mängd material. Luft eller kväve används ofta som hjälpgas för att minska expansionen av hålet på grund av exoterm oxidation. Gastrycket är lägre än syretrycket under skärning. Varje pulslaser producerar bara en liten partikelstråle, som gradvis penetrerar djupare, så det tar flera sekunder att perforera tjocka plattor.
När perforeringen är klar ersätts hjälpgasen omedelbart med syre för skärning. På så sätt blir perforeringsdiametern mindre och perforeringskvaliteten bättre än den för blästringsborrning. Lasern som används för detta ändamål bör inte bara ha en hög uteffekt, utan ännu viktigare, strålens tids- och rymdegenskaper, så den allmänna korsflödes-CO2-lasern kan inte uppfylla kraven för laserskärning. Dessutom kräver pulsperforering också ett mer tillförlitligt gasstyrsystem för att uppnå växling av gastyp och gastryck och styrning av perforeringstiden.
